グリーン製造

工場の省エネ・炭素削減をスマートに管理：日常の細部から積み上げられる驚くべきメリット
製造業において、あらゆる小さな細部から始めて、プロセスを継続的に改善し、省エネ・炭素削減の目標を達成できるでしょうか？
答えはイエスです！省エネと炭素削減には、必ずしも大規模な技術革新は必要ありません。場合によっては、日常業務を微調整することで大きなメリットが得られることもあります。以下では、各工場の省エネ・炭素削減の具体的な取り組みの一部をご紹介します。

 

1.プロセスのエネルギー消費を常に制御：全フィールド電力監視システム
現代の工場では、24時間電力監視システムを設置することが、エネルギー管理を改善するための必須手段です。各デバイスの電力消費をリアルタイムで監視することで、工場はエネルギー消費量の多いポイントを迅速に特定し、さらなる調整を行うことができます。

写真の通り、電力カウンターには各ゾーンの消費電力指数が明確に表示されます。これは、管理者が全体的な電力使用量を把握するのに役立つだけでなく、特定のプロセスのエネルギー消費ピークを追跡するのにも役立ちます。たとえば、デバイスのエネルギー消費量が急増した場合、潜在的な問題をすぐに特定して、エネルギーの無駄を回避できます。

このタイプの監視システムにより、工場のエネルギー使用の透明性とインテリジェント性が高まります。同時に、監視データは、機械の運転方法の調整や、より効率的な機器の選択など、中長期的な省エネ戦略の策定にも活用できます。

 

2.包括的な炭素排出量測定：すべての部品と消耗品の説明責任
電力消費に加えて、工場ではさまざまな消耗品の炭素フットプリントも追跡しています。たとえば、ネジ、シャフト、ホイール、接着剤などの部品の設計、加工、構築、および労働力、水、油、切削工具などの使用量の統合計算などです。

このシステムを通じて、管理者は各プロセスの炭素排出量を明確に把握できます。

どのプロセスが炭素フットプリントの高いリンクですか？
どの消耗品を交換または効果的に削減できますか?
炭素排出量と実際の利益のバランスをどのように取るか?
これらのコアデータは、グリーン製造の参考になるだけでなく、工場が生産効率を維持しながら二酸化炭素排出量を削減するのにも役立ちます。さらに、二酸化炭素排出量の測定を実施する際には、従業員の環境意識やスキルトレーニングともさらに連携させることができ、省エネと二酸化炭素削減を真に日常の経営に組み込むことができます。

 

3.スマートなプロセスと綿密な管理：全員が参加し、全員が強くなる
省エネと炭素削減の成功は、技術的な手段だけでなく、無駄のない管理と工場の従業員一人ひとりの静かな献身にも依存しています。実際の業務においては、工場は常に作業方法の改善を模索しています。たとえば、反復性の高い生産プロセスでは、疲労期間が生じます。このとき、電力設備の待機電力消費を合理的に削減したり、より快適な作業方法を採用したりすることができれば、従業員の効率が向上するだけでなく、不必要なエネルギー損失も削減できます。
コンポーネント設計をタイムリーに調整することで、材料の無駄を削減することもできます。

 

フルフィールド電力監視システム

 

乾燥は自然換気と循環吊り下げ運転を採用し、オーブンの消費電力を削減します。

 

完成品は縦置きすることで保管スペースを削減します。

 

材料ラックには車輪が装備されており、人手による作業時間を短縮します。

 

モーター組立プロジェクト

 

OEMコンポーネントのインストールを待機しています

 

工場の省エネと炭素削減のためのスマートな日常生活：データの可視化とプロセスの最適化の完璧な組み合わせ
現代のスマート工場の省エネと炭素削減の分野では、データ監視システムと設備プロセスのインテリジェントな統合が重要な先駆的な力となっています。詳細なエネルギー消費監視とプロセス改善を通じて、工場はエネルギー効率を向上させるだけでなく、炭素排出量も効果的に削減します。以下は、電力監視とプロセス改善に関する具体的な実践例です。

 

1.単一プロセス電力監視プラットフォーム：データ駆動型省エネリーダーシップ
上図に示すように、工場では単一プロセス電力監視プラットフォームを導入し、すべてのプロセスのエネルギー消費データを視覚的に表示しています。

エネルギー消費指標の多次元監視：プラットフォームは、さまざまなプロセス操作における特定の電力消費データを表示します。たとえば、1 時間ごとの電力消費量、エネルギー消費の傾向、炭素排出率などです。
リアルタイムの追跡と分析: エネルギー消費データは単なる数字ではなく、エネルギー消費量の多いリンクの詳細情報を示すグラフになるため、管理者は改善すべき領域を迅速に特定できます。
意思決定の最適化をサポート：エネルギー消費データとプロセス効率を組み合わせることで、工場はより正確な省エネ目標を設定できます。たとえば、特定の高炭素排出リンクについては、稼働時間を短縮したり、機器の性能を調整したりします。
この監視プラットフォームは、管理効率を向上させるだけでなく、すべての従業員が自分の業務におけるエネルギー使用量を把握できるようにし、全員が協力してエネルギーの無駄を削減する動機付けにもなります。

 

2.プロセス最適化：フライスロッド減速機の省エネ設計事例
洗練されたオペレーションチェーンにおいて、いかにプロセス時間を短縮し、エネルギー消費を削減するかは、工場がエネルギーを節約し、炭素排出量を削減するための重要な課題の1つです。フライス加工の工程を例にとると、この工場では工程の統合により大幅なエネルギーと時間の節約に成功しました。

工程の統合: フローチャートからわかるように、この工場では、もともと異なる装置を繰り返し動かす必要があった工程 (フィルターの穴あけ、面取り、キー溝、研削など) を 1 台のマシンで完了できるようになりました。
処理チェーンの短縮：集中処理方式により、各部品の製造プロセスがスムーズになり、輸送時間と待ち時間が短縮されます。
二酸化炭素排出量の削減：設備の繰り返し操作を減らすことで、工場はエネルギー消費を効果的に削減します。実測によれば、単位工程あたりの炭素排出量は5分の1に削減され、炭素削減効果が大幅に向上しました。
さらに、インテリジェントな単一機械操作により、生産効率が向上し、多点工程における従業員の操作圧力が軽減され、炭素削減作業の持続可能性も高まります。

データの視覚化 + プロセスの最適化 = グリーン革命の新しいパラダイム
電力監視プラットフォームからプロセス統合における運用革新まで、これらの方法は、スマート ファクトリーがデータ管理とプロセス改善を通じてエネルギー効率を効果的に最大化する方法を示しています。同時に、省エネと炭素削減の概念があらゆる生産リンクに深く統合され、より環境に優しく効率的なグリーン製造の未来が創造されます。

これらの革新的な対策は、工場が炭素削減目標を達成するのに役立っただけでなく、業界における先進的な例となりました。今後、より多くの工場がインテリジェントな管理とテクノロジーの統合を通じて、グリーン生産の新時代へと移行していくことが期待されます。

 

プロセスカーボンフットプリントデータの収集と提示

 

単一プロセス電力監視プラットフォーム